近日，工信部、市场监管总局联合发布2021年度重点用能行业能效“领跑者”企业名单，西南铜业再次入选。至此，西南铜业是目前全国铜冶炼行业首家，也是唯一一家连续3年获此殊荣的企业。

踔厉“追赶”源于对“领跑”的向往

西南铜业自建厂以来一直在追赶超越先进铜冶炼企业的赛道上奋力奔跑。他们充分发挥艰苦奋斗的创业精神，坚持实事求是的工作方法，扎实吸收相关先进铜冶炼厂建设经验，在最短的时间内建设成了当时在国内较为领先的现代铜冶炼厂。从无到有，心系中国铜工业的发展，西南铜业吹响了追赶更先进的铜冶炼工艺的冲锋号角。

经过时间和技术的沉淀，2002年，随着艾萨炉的建成投产，西南铜业铜冶炼技术由最早的矿热电炉熔炼升级为艾萨铜熔池熔炼工艺，相关能耗指标大幅降低，为日后的能效“领跑”打下了坚实的基础。

通过成功引进艾萨铜熔池熔炼工艺，并消化吸收再创新，西南铜业从技术革新中尝到了绿色发展的甜头。该公司不断提升装备技术水平和设备运行效率、提高资源循环利用水平，实施能源系统优化，余热余压利用、电机系统节能、高效换热器等重点节能与低碳项目的推广应用，并开展能源管理诊断、节能诊断、能耗对标、参与行业能耗标准修订、构建能源管理体系等管理手段，实现“装备+管理”双向发力、同步推进。

能效“领跑” 源于对“绿色发展”的追求

蒸汽能量转换为往复式动力机械功的广泛应用，拉开了工业革命的序幕。艾萨铜熔池熔炼工艺的引进吸收，便像这“烧开一壶水”的启示一般，开启了西南铜业节能降耗的探索之路。

加强能源管理体系建设，加强科技创新，优化能源消费结构，是西南铜业“绿色发展”的重要抓手。在精益生产理念的指引下，西南铜业由原来的注重产量增长，拓展到了关注能耗下降，并通过内外发力的方式夯实能源管理基础，发挥能源管理组织构架的作用，逐步建立了能源管理体系，系统化、规范化地对生产流程中的能源消耗活动进行管理；通过“请进来”的方式，积极利用政府相关部门提供的节能诊断服务，对水电风气等用能进行全方位摸排，挖掘节能改进机会；践行“一切成本皆可降”的管理理念，开展能源管理诊断比武竞赛活动，深入查找能源管理中的浪费点及潜能点，促进能源管理水平的提升。在内外结合的共同作用下，西南铜业进一步摸清了能源消耗的“家底”，让能源管理体系更符合精益管理的需要。

西南铜业将能源专题作为全要素对标的重点内容，向行业一流对标，向跨界一流学习，通过分解、分析，将管控措施、节能项目落实到生产分厂、工区工序等。在持续改进能源管理绩效、提升能源管理水平的同时，西南铜业还参加了国标《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》的修订工作，为铜冶炼行业的标准制订贡献了“西铜智慧”。

能效“领跑” 源于技术创新

对于能量的运用，西南铜业通过技术创新对生产系统进行了全面优化。

在铜冶炼过程中，热能利用非常重要。为加强余热回收，西南铜业火法系统均配有余热锅炉，回收高温烟气中的余热除用于铜电解、硫酸铜、硫酸铵、金、银及稀贵金属产品生产外，还用于发电和向其他单位外供；与此同时，西南铜业对硫酸三、四系列进行了节能改造，用热管锅炉替代了三氧化硫冷却器，通过热管锅炉对硫酸一转到一吸之间的烟气余热进行回收，产出0.55兆帕的饱和蒸汽，除自用外实现外供系统搭建。2021年6月，该项目通过昆明市工信局组织的专家审核，获市级财政（节能量奖励类项目）奖补资金84.1万元。

西南铜业自主开发的硫酸铜三效混流真空蒸发技术，充分利用余热，大幅度提高了硫酸铜的蒸发效率，使硫酸铜蒸汽单耗下降了45%，每年可节约4600吨标准煤，减少二氧化碳排放1.5万吨。

西南铜业注重冶炼过程中的热量回收，每年通过余热锅炉回收利用的蒸汽，优化了余热发电站蒸汽调配中心的功能，实现蒸汽供给分级管控，大幅度提升了蒸汽利用效率，实现了蒸汽“零排放”。此外，西南铜业通过引入天然气实现了阳极炉系统煤还原方式替代、备用燃煤锅炉升级为天然气锅炉、分银炉使用天然气冶炼，天然气消费量占能源消费总量比例达10%，煤炭消费量占比则由40%下降至22%。通过推广使用清洁能源，西南铜业厂区面貌焕然一新。

随着一系列创新升级、新技术的推广运用，西南铜业铜冶炼综合能耗持续下降，由2018年的224.64千克标准煤/吨，下降到2021年的210.83千克标准煤/吨，较行业标杆水平低50千克标准煤/吨，并由此相继获评云南省“十一五”期间节能减排工作先进单位、省级节能应用案例企业、云南省清洁生产合格企业，连续3年荣获全国重点用能行业能效“领跑者”称号。

站在新的发展起点上，西南铜业将进一步夯实能源基础管理体系，做好工艺节能选型优化，实施“双控一降”，为中铝集团内涵式高质量发展贡献力量。