“以前人工巡检，现场粉尘大、噪音大，500多米的皮带有1500余组托辊，来回检查一趟需要1个多小时，还存在视野狭窄、死角多等弊端。如今，5G智能巡检机器人不仅能及时发现掉落、损坏的托辊，还能准确定位，消除人工作业滞后性，提高工作效率。”金川集团龙首山矿的技术员李彦龙夸赞着5G智能巡检机器人“上岗”后的亮眼表现。

春节临近，金川集团龙首矿洋溢着喜庆、祥和的气氛。在这里可以看到，过去留在人们印象里的矿区灰尘大、劳动强度大、环境差的状况正随着绿色智慧矿山建设的推进一天天地变着模样。

在龙首矿1703水平有轨运输集控室的智能化生产现场，与过去的传统生产环境相比，取而代之的是，窗明几净的操作室、360度“无死角”大屏幕，职工操控手柄就可以完成矿车装矿、转换车头、拉运、卸矿等一系列运输工序，生产现场全流程无人干预。

“过去人工操控手柄装矿，很难精准控制装矿量多少，装少了矿车满载度达不到要求，跑一趟不划算；装多了有矿石剐蹭架线的安全隐患，现在系统自动运行就避免了这些问题。”龙首矿运输工区电机车里的“掌舵手”薛强说道。

以前冬天冷夏天热，粉尘大、噪音大，“五化”建设推进以来，这些都成了历史。传统生产模式下，一趟矿车放矿、拉运、卸矿需要45分钟左右，无人驾驶系统投用后，整个流程只需约30分钟，大大降低车辆和机械伤害等风险，安全管控再上新台阶。“5G+电机车无人驾驶”不仅应用于地表运输，还延伸到了千米井下，现在作业人员在集控室输入配矿指令，就可一键完成全自动无人驾驶功能。

近年来，金川集团聚焦创新驱动，以科技进步助力金川高质量发展。在积极推动绿色智慧矿山建设中，纵深推进数字化建设。近年来，逐步实现井下运输无人驾驶、选矿碎矿无人值守、铜精矿智能配矿，建成大板镍数字化样板车间。一批批新技术、新设备的应用与推广，不仅让矿区环境越变越好，更让矿区的职工们分享到科技创新带来的甜头。

在龙首矿采矿三工区可以看到，如今的出矿作业已从人工电耙出矿变成了机械化采矿，大大降低了职工的劳动强度。

东采区是龙首矿唯一的富矿采区，虽然存在矿体窄小、岩石破碎等种种不利因素，但对龙首矿调节矿石品位起着至关重要的作用。采矿三工区是龙首矿采区最深的一个普采工区，承担着东采区3行到7行的生产任务，多年来，一直沿用人工电耙出矿法，作业人员要通过上下梯子到达工作面，每班上上下下爬梯子至少有100米~150米，采场温度高、职工劳动强度大，作业效率低。从2018年下半年起，龙首矿开始推进东采区机械化改造工程。2019年9月，第一台铲运机进入采场，2立方米铲运机正式替代沿用近50年的电耙子。2021年4月，一台阿特拉斯K111型单臂凿岩台车在龙首矿采矿三工区7行采场顺利启动。

当时在现场，用了半辈子手持式凿岩机的井下师傅们，看到1小时不到，23个平均深度达到3米的钻孔就有序地分布在掌子面，经过吹洗、装填、爆破等工序后，就有2.7米的单炮进尺，不由地啧啧称奇，竖起了大拇指。

机械化作业进程在龙首矿区随处都能见到。在龙首矿西二采区采矿五工区1474分段，一台混凝土喷射台车正在作业，不到10分钟，一道挡灰板墙就被均匀地裹上一层混凝土。以前进行喷浆作业，需要3名作业人员现场搬运搅拌设备以及喷浆用的沙子、水泥，依靠人力为喷浆机供料，然后使用手持式喷浆机进行作业，作业现场灰尘大，劳动强度高，现场需要铺设防水雨布，后续现场清理也十分繁琐。使用混凝土喷射台车后，只需要在现场接通遥控混凝土湿喷台车电源，由一人操作遥控器即可完成喷浆作业，作业流程得到极大简化，采场作业效率可提高2.5倍以上。

同样，在龙首矿采矿五工区井下现场，如今已见不到掌子面的人工装药场景了，取而代之的是BCJ-4型地下矿用乳化炸药现场混装车。依靠人工装药的历史结束了。龙首矿采矿五工区采矿班班长常丁丁说：“地下矿用乳化炸药现场混装车具有操作方便、安全性高、药效率高和爆破进尺快等优势，能够实现装药、连线、爆破一次性完成，采矿装药时间从2小时缩短到40分钟。”

金川集团龙首矿以创新驱动赋能智慧矿山建设，在涉及智能充填、智能通风等多个纬度中实现5G与智慧矿山的结合和应用，共同打造安全、高效、绿色、数字的现代矿山。现在，龙首矿5G+无人驾驶电机车由地表转入井下，“普转机”采场实现规模化生产，远程放矿集中控制系统成功应用于井下，视频监控系统在矿区实现全覆盖。同时，实现智能化供暖，利用矿区覆盖的5G通信网络，实现监控调度中心与换热站、各供暖楼宇间无线通信，再利用供热站无人值守、气候补偿技术，自动调节供热量，实现供热时间按需控制。

这些智能化成果的应用，让辛勤奋战在矿区的职工们由衷地点赞道：我们矿区的环境更好了！