回首自贡硬质合金有限责任公司钼丝分厂20年的发展历程，钼丝产品从无到有，从名不经传到全国一流，与分厂对产品质量的严格控制密不可分。分厂细丝一组，不论订单完成率还是质量控制水平，一直是其他班组的标杆。2015年1~8月，班组内部产量141.7吨，产品合格率达98.80%，均创造到了历史最好水平。
　　不接受缺陷
　　好产品离不开好原料，质量控制必须从源头抓起。为此，分厂制订了《钼原料采购技术标准》和《拉丝鉴定规程》。当每一批钼原料采购回来，技术人员就会对照技术标准进行验收，然后从中抽取少量样本作为鉴定料进行试生产。细丝一组是鉴定过程的最后一环，担负着鉴定结果的反馈。要是出现不合格的原料，分厂副厂长董萍的态度很坚决:“决不允许进入生产线！”今年最多的一次退货高达6吨，分厂顶住了来自各方的压力，最终作了退货处理。
　　《生产控制计划》是为了保证产品质量稳定性而制订的，对不同的产品品种制定了相应技术标准，可以为客户“量身定做”。“对每月接到的生产订单需求，我都要分工序记录在《班组生产安排记录本》上，在班前、班后会上把各订单完成情况告知每位员工。组员对岗位的生产任务、进度情况了如指掌，大家都在关心生产”，组长胡成敏说。班组的精心组织带来了产品质量的稳定，细灯丝产品需求量3年增加了10倍，成为了飞利浦的钼丝主要供应商。
　　不制造缺陷
　　好产品离不开精心制造。班组围绕产品质量要求落实4项措施：一是抓好过程管理，从影响产品质量的各个因素入手，要求员工掌握和理解工艺；二是注重质量信息反馈，加强与后道工序的联系；三是严明奖罚制度，使员工之间相互激励、相互促进；四是积极解决技术问题，降低成本。措施明确后，组员们拧成一股绳，心往一处想，劲往一处使。
　　有一次，飞利浦公司需要订购双零规格的微掺镧细灯丝，这是从未生产过的产品。刚开始，生产就遇到了难题：微掺镧料强度高，尺寸难以控制，丝圈难以调整，导致双零丝产品合格率由原来的98.8%陡降至52.7%，产生了160公斤不合格品。面对困难，组员没有气馁，纷纷出主意、想办法，调试设备、增加自检频次……经过努力，产品合格率重回98.3%，与同类产品持平。
　　工艺改进也是班组职工的发力点。有一种规格的钼丝需要通过4道模具，经常发生断丝、缩丝等异常情况，对钼原料造成了很大的浪费。组员曾应勤提出：“增加压缩比，减少模具道数。”她与技术人员一起反复试验，经过一段时间的验证，改进后断丝、缩丝明显减少，表面质量也有改善。随后，班组修订了工序的《生产控制计划》，产品断丝率显着降低。
　　不传递缺陷
　　好产品离不开好员工。灯丝产品有单批订单量少、品种多、生产工艺多样、技术要求高等特点，组长胡成敏、工会小组长邱权英带出一大批责任心强、技能水平高的工人，生产出了全国同行业中的顶尖产品。
　　走进细丝一组的生产现场，只见地面干净如洗。“现场环境好，产品质量才能好！”这是胡成敏经常对大家说的话。细丝一组没有休息室，班组实行四班三运转，每班仅4人上班，却要开启40余台设备，上班时间组员们都在现场忙碌。为了做好交接班卫生，从下班前两小时开始，大家就利用生产中的零散时间整理物料、清洁设备、清扫地面。为了防止不合格的产品流转到下道工序，班组长每周五都要召集组员对近期的质量状况进行梳理。“过去工序生产成品使用大型收丝盘，一旦过程发生变化就会出现较多的不合格品。现在改用小型收丝盘，即使生产过程变化，不合格品数量也会减少。”，组员邱权英说，“大家都在想办法提高产品质量。”
　　班组最近还添了新成员——一台在线检测设备。“它能绘出产品尺寸的波动图，通过波浪形的线条，我们可以清楚观察丝材是否出现中间缩丝的现象，把不合格品全部消灭在班组内部。”胡成敏自豪地说。