9月1日，《中国铝业中州分公司氧化铝能源管理中心》项目验收鉴定会在河南中州召开。中州铝业利用现有资源和前期基础建设，通过整合自动化和信息化技术的“管控一体化”节能新技术在中州实现了产业化应用，并达到节能降耗的目标。
　　中铝信息化管理部及中国铝业财务部、投资管理部相关专家组成的专家组莅临中州对该项目进行验收。中州铝业副总经理姜小凯，焦作市工信局、施耐德电气（中国）有限公司代表，及中州铝业生产运营部、计控室等相关单位负责人、工程技术人员参加了会议。
　　该技术的试验成功，实现了对企业能源生产、消耗等的动态监控和管理，并根据检测结果对主要耗能设备和耗能程序进行分析诊断、智能控制和工艺改造，从而实现了用能优化。同时，建立起了能耗预测模型和平衡模型，能够对系统能耗进行预测、分析、评价和优化，帮助企业达到系统性节能降耗的目标。
　　中州铝业副总经理姜小凯对专家的到来表示热烈欢迎，并希望专家组对该项目提出宝贵的意见和建议，确保各项重要指标符合国家相关规定要求。该企业计控室对《中国铝业中州分公司氧化铝能源管理中心》项目的基本情况、资金完成情况、项目建设内容、节能的实施和效果进行了汇报。施耐德公司对项目的系统概述、数据采集及网络建设、能源及生产采集与调度平台、能源及生产管理平台、氧化铝专项建设等情况进行了汇报。
　　在拜耳法生产氧化铝过程中，氧化铝生产系统生产工艺综合能耗主要是蒸汽、电力、水、压缩空气和燃料组成，而蒸汽、天然气煤气和电力三项能源占消耗能源总量超过90%，其中蒸汽消耗占能源总量的40%~60%以上。中州铝业从降低蒸汽和焙烧热耗这一关键指标入手进行工艺改进，使蒸发水量提高了45%，汽水比降低了20%，蒸发效率大幅度提高。
　　在溶出间接加热节能改造中，该项目成功实现了脱硅脱钛减缓结疤技术的产业化应用，将溶出机组运行周期提高了93%，并减少了检修次数及检修费用。同时，减少了直接加热造成的冲淡，整个运行周期苛性碱浓度平均提高了10g/L以上。在溶出闪蒸节能改造中，该技术通过新增0闪及套管的投用，机组过程指标控制不断优化，溶出汽耗进一步降低，高压汽用量降低5%，直接用汽降低31%，闪蒸乏气加热套管预热温度比原来提高了7℃~15℃。
　　在焙烧烟气余热利用方面，该项目通过增加回收塔，利用直接喷淋方式将余热回收，焙烧炉排烟温度降低100℃，回收热量折合标煤20000吨以上，并将烟气中30%的水分回收。在蒸发回水综合利用方面，蒸发回水使用量自年初到目前提高了65%。
　　中州铝业能源管理中心大厅的建成，实现了对生产数据、能源数据、重点监控设备数据及能源流画面的展示，实现了集中调度控制，满足了为管理者提供历史趋势显示和分析的功能，实现了监控系统的图形化参数分析功能，及自动报表、能源预警、分析等功能。能源管理中心能为操作者在第一时间找到能源高消耗点、浪费点提供最直观的报警提示，从而帮助判断生产流程中的泄漏点和事故点，确保能耗消耗达到最低。通过3个月的试运行，该项目经河南省计量科学研究院节能量审核，中州铝业氧化铝产品单耗下降了2.31%。
　　(周淑芳)