2015年上半年内部产量达到280吨，保持高位稳定；产品一次合格率超过95%，改写了这一指标的历史纪录……过去一年，自贡硬质合金有限责任公司成都分公司大异型分厂烧结组的成绩令人刮目相看。“优异成绩的背后是班组破解了很多难题，这一点尤为可贵。”该厂厂长曾守富说。
解决质量稳定问题
     烧结设备多达9种，总价值过亿元，每班需要专人进行看管。班组的老师傅经常说：“我们这儿就是烧结设备展览馆，全国都找不出那么多的炉子型号。” 因为工艺路线复杂，质量控制很难，很多员工不愿意到烧结组工作。
     畏难情绪从何而来？班委会经过多次讨论后发现，员工的最大问题是在这样的环境下难以找到清晰的思路，更难以明确自己的工作职责和程序。他们不怕危害因素多和劳动强度大，但不喜欢做有一定难度的事情。为此，班组对工作进行综合分析，将产量要求和质量标准全部量化，用《通告本》进行工作安排，并建立10种《质量点检表》，设置47项点检内容，保证了所有员工在无人监督的情况下都能做到无差错。“我们心里也有底了，只要拿起通告本就知道该做什么，拿起点检表就知道该怎么做。”组员熊英说。
     2014年招聘了新员工，当组长带领着他们进厂参观时，有人说：“这么复杂的工作，看来比考大学还难，我恐怕是学不会哦。”如今，这名员工已经成长为烧结的骨干，产品合格率位居班组前列，他说：“班组的一个个点检表都是我的工作导师和指南。”
解决按规办事问题
烧结组共21人，其中看炉人员是三班倒。对于三班倒的岗位来说，每天上白班的人数只有1/4，难以将各种要求及时传达给每个员工。过去的口头传达方式总是免不了听错、遗漏或忘记，因此可能会造成严重的后果。
如何解决这个问题？班组把要传达给职工的工作内容分为“制度”、“安全”、“工艺通知”、“小组通知”、“应急处理”、“计件分值”、“考核通报”等7个板块，全部上墙，并要求所有员工阅后签字，确保每项工作“有规可依，按规办事”。
在这个办法刚刚实施的时候，有个员工没有按照通知要求对产品进行正确处理，当班组长拿出通知并显示有他的签名时，他才发现，是自己根本没看清内容就签了字。从此以后，他每次接到通知都会仔仔细细看完，不明白的地方还会立即打电话向班组长确认。
烧结大厅有8个独立操作间，面积达2000平方米，有各类设备数十台套。人均负责维护设备多、“6S”管理区域宽，并且烧结设备体积大、管线多，油、蜡介质难以清理。怎样才能让员工在现场管理上跟生产操作一样积极呢？班组把“6S”管理工作全部落实到个人，并制定点检表，对现场进行每周确认和检查。员工为了做到更好，甚至会用钢丝球蘸上洗衣粉对难以清理的地面死角进行清洁。“公司总经理谢康德去年曾来分厂视察，对我们的现场管理提出了表扬。”一位组员自豪地说。
解决能力提升问题
一方面，班组的产品有小到0.2g的棒材，大到158kg的辊环，质量要求高；设备种类多，操作方式各不相同；工艺路线有三大类，工艺程序有70个；还有氢气、高压电等危险因素。另一方面，随着该厂产量的增加，班组需要更多的新人补充，但新员工的培训是一个很大的难题。
为此，班组给新人制定了实习计划，还一对一地安排有经验的老师傅作指导。为了提高全体组员的技能，班组要求大家将生产中的任何异常情况都要记录下来，包括操作细节、处理时间和方式等。
班组去年开展了10余次培训，都是对经常出现的问题进行分析和讲解。“带着问题去学习，可以迅速提高我们的应急处置能力。”组员罗晓东说。
操作人员熊英摸索出的高效枪钻和细产品装舟方式，已经成为分厂的操作规范。设备管理员周路友将进口密封条替换为国产，每年可以节约成本20万元。班组和分厂技术科一起摸索，对破损较少的石墨芯进行回收改型再利用，去年四季度就节约辅料成本1.6万元……
“提升能力，最终还是要用于解决实际问题”，许多组员是这样说，更是这样做。
（潘辉）