废旧的机械零部件、工作不了的发动机，对很多企业来说，“食之无味，弃之可惜”。
　　如果一件旧产品以再制造工艺处理，经严格检测达到与新产品同样的质量，而价格要比新产品便宜10%~15%，这样的产品你愿意买吗？
　　让废旧产品通过技术手段进行修复和改造，重新焕发生命活力，这就是再制造过程。制造生产与制造新品相比，可节能60%、节材70%、节约成本50%，几乎不产生固体废物，大气污染排放量降低70%以上，而性能和质量却能达到甚至超过原型新品。正是由于再制造的循环经济特性，再制造产业已经获得国家的大力扶持。今年，中国再制造产业产值预计可以达到500亿元左右。
　　再制造受关注
　　一台废旧的电动机，在被精细拆分成为铁块、线圈等零件后，按照废铜烂铁的价格被送回钢厂回炉——这种景象，就是目前大多数报废电动机的最终归宿。
　　每当看到这时，四川省邛崃电机公司副总经理余琦就十分惋惜。因为这些“工作”了多年的电动机，完全可以经过再制造的方式，重新获得新的生命力。
　　而这在工业发达国家中，废旧产品重新利用早已成为一种普遍做法。
　　资料显示，上世纪20世纪30至40年代，为了走出经济萧条的困境，最早的再制造产业雏形在美国汽车维修行业中出现。至20世纪80年代初，美国正式提出“再制造”。此后，其他工业发达国家开始大力发展再制造产业。目前再制造在欧美发达国家已形成了重要产业。2005年全球再制造产业产值已超过1000亿美元，美国的再制造产业规模最大，达到750亿美元。近年来日本加强了对工程机械的再制造。至2008年再制造的工程机械中，58%由日本国内用户使用，34%出口到国外，其余的8%拆解后作为配件出售。
　　“再制造工程以节约资源、节省能源、保护环境为特色，以综合利用信息技术、纳米技术、生物技术等高技术为核心，充分体现了具有中国特色自主创新的特点。再制造可使废旧资源中蕴含的价值得到最大限度的开发和利用，缓解资源短缺与资源浪费的矛盾，减少大量的失效、报废产品对环境的危害，是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径，是节约资源的重要手段。再制造工程高度契合了国家构建循环经济的战略需求，并为其提供了关键技术支撑，大力开展绿色再制造工程是实现循环经济、节能减排和可持续发展的主要途径之一。”作为中国工程院院士，徐滨士是我国表面工程和再制造工程学科的主要倡导者和开拓者之一，多年来，一直为我国的再制造产业发展呼吁努力。
　　再制造并不等于翻新
　　“跟欧美等发达国家相比，中国再制造业起步较晚。经过将近10年来的大力推广，我国已进入到以国家目标推动再制造产业发展为中心内容的新阶段，再制造技术并不输于世界先进水平。”徐滨士表示。
　　在邛崃电机公司厂房一侧，有一间中小电机实验室。一台废旧电动机被送到这里后，首先会在实验室进行检测和拆解，以及对各种技术参数的测试等。而在这个过程中，旧的机器设备成为毛坯，并通过采用专门的工艺和技术，在原有制造的基础上进行一次新的制造。它的特点在于不同于一般的电机修理和翻新，再制造过程采用无损、环保、无污染的拆解工艺技术，最大限度地利用和回收原电机的零部件，同时减少废旧电机拆解过程中对环境的污染。
　　“仅四川，每年采购新电机就达600万千瓦~800万千瓦，而存量电机的数量更为庞大。”余琦发现，再制造电机的旧件来源，主要来自淘汰的普通低效电机。经测算，若全部现役电机替换为高效电机，节电率按3%计算，四川省将实现节电37.62亿千瓦时。“与新品相比，再制造产品可降低成本50%，节能60%，节材70%，减少污染物排放80%以上，而先进工程技术在再制造中的应用，可将旧件再制造率提高到90%。”在成都市再生资源协会秘书长谢香兰看来，作为绿色产业，再制造行业应当进一步大力推行。
　　“再制造并不等于翻新，更不是二手货。”在余琦看来，再制造也是一种特殊的制造，同样需要精心设计和标准化的生产流程。
　　根据工信部的解释，再制造产品是指采用先进的再制造技术、工艺，对废旧工业品进行修复改造后，性能和质量达到或超过原型新品的产品。
　　喷油器、燃油泵、启动器、发电器等发动机上的废旧部件，记者在上海卡特彼勒再制造车间里看到，经过拆解清洗旧件、检查零件、恢复零件、组装产品、测试产品性能等工艺之后，一个崭新的发动机就出现在众人面前。
　　“用户交付与新件相同性能和使用寿命的产品，经过我们的处理，新品价格通常是新件的一部分。同时还享受与新件相同的保修服务确保客户获取价格最优惠的产品。”卡特彼勒公司有关负责人说。
　　事实上，经过多年探索培育和发展，上海在再制造技术和规模上处于全国领先地位，已初步形成专业化回收、拆解、清洗、再制造等完整再制造产业链，在汽车零部件、机电产品、工程机械、打印耗材等领域具备了较强的技术优势和一定的产业规模。
　　“目前，中国探索形成了‘以高新技术为支撑，以恢复尺寸、提升性能的表面工程技术为依托，产学研相结合，既循环又经济’的中国特色再制造模式，可将旧件再制造率提高到90%，使零件的尺寸精度和质量性能标准不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能方面达到原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过原型新品，受到国际同行的广泛认同，处于世界领先水平。”徐滨士说。
　　政策支持必不可少
　　徐滨士介绍，目前国家正在大力支持“再制造”，2015年4月，发改委制定了《2015年循环经济推进计划》，计划提出开展2015年再制造产品“以旧换再”试点，适时扩大试点范围。
　　“我国已经开展的相关再制造产业包括汽车零部件再制造、机床再制造、办公设备再制造，除此之外，还有能源、化工、冶金、电力等领域的大型贵重设备及其部件的再制造。”今年，中国再制造产业产值预计可以达到500亿元左右。
　　为推动各地再制造产业的发展，徐滨士筹建了再制造技术国家重点实验室。但徐滨士也坦言，“再制造在中国的发展与欧美等发达国家相比起步晚，国内再制造认识高度不够，再制造发展思路尚待清晰，缺乏创新和规范管理，部分关键技术需要攻关和推广，相关设备尚未实现产业生产。”
　　“作为再制造产业发展的支撑体系之一，再制造标准的建立具有重要意义。然而，再制造涉及行业广、工艺规范和管理标准各有不同，目前，再制造尚欠缺完善并可执行的标准。”徐滨士表示。
　　值得期待的是，日前，国家发展改革委、财政部批复同意上海临港产业园建设“国家循环化改造示范试点园区”，上海再制造产业将逐步形成企业集群、产业集聚发展绿色生态链。
　　据报道，示范试点实施方案突出再制造示范基地的公共平台建设，依托上海临港产业区等核心产业载体，在试点推进汽车零部件再制造试点的基础上，积极引进高端医疗器械、飞机发动机、港口机械等高附加值项目，加快推动企业开展“以旧换再”工作和原料回收体系建设，逐步推动再制造发展的产业化、规范化、规模化、绿色化。
　　而在4月出台的《2015年循环经济推进计划》中，明确指出发展改革委、工业和信息化部、商务部、环境保护部、海关总署、质检总局、保监会研究完善再制造产业相关政策。研究制定促进再制造服务业发展的意见，研究落实保险领域支持再制造产品推广的政策机制，进一步完善再制造行业管理制度和标准体系。
　　（李将辉）