7月8日，2015中国国际铝工业展览会氧化铝电解铝工业可持续发展论坛上，贵阳铝镁设计研究院有限公司（以下简称贵阳院）介绍了该院基于铝电解生产工艺特点而开发的具有国际先进水平的“多参数工艺智能控制”——即“多参数平衡”控制技术的不断优化升级的过程及独特的核心内容。
　　近年来，随着铝电解槽型的不断加大，铝电解槽设计的各项静态平衡参数所对应的稳定生产运行的动态平衡参数管理之间的空间也就越来越窄。生产管理运行期间的稍不慎重，都可能导致铝电解槽的一场甚至重大事故的发生，而且铝电解槽越大，调整的时间也越长。近些年，人们对大型铝电解槽以及整个系列的工艺控制策略和生产管理模式提出了越来越高的要求。因此，目前世界上领先的大型铝电解槽技术都对应配套开发或采用了越来越先进的工艺控制技术。
　　据了解，国际先进的大型铝电解槽代表技术通常有其配套的先进槽控技术做支撑，其中主要采用如以下方法：PID变量调节法、自适应控制法、9箱控制法、FLA控制法（模糊控制）、DCCU控制法（采用迪拜ALESA的CPU，一机两槽）、Siemens SAAT控制法、ALPSYS控制法、NMPC控制法以及ACTIVE STARPROBETM控制法等。然而这些技术方法都或多或少的存在一些不足之处。
　　贵阳院最新升级开发的“多参数平衡”槽控制技术则已为完善现有电解槽工艺提供依据并为铝电解生产高效、节能、箭牌做出应有的最大贡献为愿景，对该院原有的“多参数平衡”槽控制模型和控制技术进行了开发升级。
　　据悉，该技术的目标值是创造系列槽电流效率为94%~95%、综合交流电耗13000kWh/t-Al的目标值。采用计算机网络控制平台，实现控制集成系统的开发升级。
　　据介绍，该技术在尽可能少投入的前提下，为每种槽型量身打造处进一步完善的“静态平衡”设计参数，反过来又为铝电解槽“多参数平衡”动态控制的协调打下坚实的基础，从而进一步提高铝电解槽系列的生产技术和经济指标；此外，该技术不仅要提高铝电解槽的电流效率、降低吨铝直流电耗，而且要降低辅助交流电耗，以达到实现降低吨铝综合交流电耗的目的，同时还要减少吨铝原辅材料的消耗，减少氟化物、二氧化碳及温室气体的排放，为电解铝厂实现进一步减排减污提供更佳条件。
　　据介绍，该控制技术现已达到国内领先水平，其推广应用效果较为突出：系列槽电流效率提高2%~4%（最高值95%）、系列平均综合交流电耗降低300~500kWh/t-Al（最低13000~13200kWh/t-Al）、阳极炭净耗降低10~20kg/t-Al（最低420~415kg/t-Al）、氟化铝单耗降低2~4kg/t-Al（最低17~18kg/t-Al）、阳极效应系数降低到≤0.05次/槽·天（最低≤0.01次/槽·天）。
　　贵阳铝镁院升级开发的铝电解槽高效节能“多参数平衡”控制技术是基于铝电解工艺特点，并以其工艺理论为基础，紧扣计算机控制模型和网络平台的升级，以铝电解槽的“炉况分析系统”软硬件为创新点，实现了由计算机在“静态平衡”和“动态平衡”之间智能寻找铝电解生产过程中的物料和能量平衡点，形成了一套标准化生产管理模式，最大程度地减少了电解生产过程中的人工干预，降低了生产人员的劳动强度，使电解铝企业真正能够实现高效、节能、减排和提高劳动生产率的目的。据介绍，该技术能够为我国的原铝工业高效节能减排，完成国务院提出的行业逐年递减4%并提前完成“十二五”规划的节能降耗目标做出应有的贡献。