近日，东北轻合金公司新线“1+1”热轧机组成功实现一块长铸锭在线分为两个小卷工作，标志着新线工艺路线改进和逐步实现新老线融合工作取得了重要突破。
　　据了解，东轻公司民品板带事业部新线“1+1”热轧机组每月供老线内协坯料数百卷，由于老线轧机的最大卷重能力为5吨左右，而南线两台推进式加热炉设备设计能力每块铸锭重量范围在7吨-23吨，故只能用南线40吨台车炉进行加热供老线内协料。台车炉的装炉能力每次最多只能加热8块铸锭，即使满负荷运转，24小时最多只能为老线提供16块内协料。在铸锭加热时，每次出炉需要把加热的铸锭全部拉出，吊走一块后再推入炉膛内，大量热量散失，不但增加了燃气能耗，并且使用台车炉的生产效率也大幅降低。同时，在热轧机组每次轧制过程中，需要重剪切头和尾部，加上铸锭锯切、铣面等工序，5吨料最终成品仅为4吨左右，不仅设备要多出几倍的开机率，增加了大量能耗和人工成本，还极大的降低了产品的成品率。
　　为了化解南线供老线内协坯料带来的一系列的问题，进一步提高公司整体的运行效率，东轻公司将此项工作列为重点课题，组织人员投入大量精力全力推进。经过多方论证，最终，在粗轧机重剪切头、切尾时将铸锭平均分成两块的思路从三套备选方案中脱颖而出。按照此方案工艺流程，首先，铸锭在轧制到指定厚度剪切头尾的同时，把铸锭分成均等的两段，粗轧机先轧制第一块铸锭供精轧机卷取，第二块铸锭则停留在远离机架的辊道上，待第一块轧制完成后再连续轧制。如果精轧机在第一段助卷失败，第二块铸锭也可以回炉重新轧制。
　　为了保证产品性能，掌握第一手铸锭温度参数变化曲线，事业部和系统工程师站人员连班加点，始终坚守在轧制第一线，通过大量实际测量和综合分析，成功摸索出了第二块铸锭因待料降温的变化规律，为设定第二块铸锭轧制参数提供了准确依据，从工艺制度上解决了产生废料的可能性。
　　经过相关单位和部门的周密准备和现场密切协调配合，近日，长铸锭在线分卷轧制工作一次性试验成功，此项工作的突破有效化解了南线供老线内协坯料的窄口问题，并大幅提高推进式加热炉的装炉量，降低了燃气消耗，提高了热轧工序成品率和生产效率，疏通了铸锭锯切、运输、铣面、加热、热轧等多个工序的窄口，每年可节约成本100万元以上。