本报讯（记者 吉兆宁） 北京矿冶研究总院北京北矿亿博科技有限责任公司研制的新型地下矿用乳化炸药现场混装车日前获得成功，该车在首钢矿业公司河北迁安杏山铁矿完成现场应用调试，并顺利交付使用。
    新型混装车的服务对象是以首钢杏山矿为代表的地下矿山，以实现井下回采过程中现场混装乳化炸药的自动装药为主要任务。
    混装车的组成包括铰接式地下专用汽车底盘、物料储存与输送系统、自动送管系统、5自由度机械臂、动力与电液比例控制系统、生产信息动态监控系统等六大部分，设计装药速度为每分钟50~60公斤、一次装药量可达2.5吨，能实现井下7米×6米巷道内任意方位炮孔的无线遥控寻孔、自动送管与装药参数同步测算、调速退管装药等功能，能够用于76~105毫米垂直上向炮孔或扇形孔装药，最大炮孔深度可达40米。
    该新型混装车还针对首钢杏山矿炮孔与爆堆顶部间隙过小、机械对孔难的实际情况进行了专项设计，有效地解决了该问题。
    据悉，首钢杏山铁矿于2006年由露天开采转为地下开采，该矿采用无底柱分段崩落法，分段高度为34米，炮孔直径80毫米，采用扇形布孔方式，一次装药爆破两排炮孔，总设计装药量为1990公斤。在此之前，爆破作业一直采用粉状铵油炸药人工送管、压气装药的方式，爆破效果差、工人送管劳动强度大。
    此外，由于眉线的爆破控制不理想造成炮孔与爆堆的间隙通常仅有不足1米，爆破工经常要趴在爆堆上才能完成送管对孔，因此进一步增加了装药工作的劳动强度与作业难度，同时也存在着极大的安全隐患。
    为了实现井下自动装药，几家国外知名采矿设备企业先后用自己最先进的装药台车在首钢杏山矿进行试用，但效果都不堪理想，尤其是“空间小、对孔难”的问题没有有效的解决办法。
    2011年，首钢矿业公司经过多方考察和试用后，最终决定与矿冶总院北矿亿博公司开展自动装药项目的技术合作。三年里，北矿亿博公司开展科研攻关，通过反复实验、不断总结，逐步优化工艺流程、提升设备性能，最终解决了首钢杏山矿现场爆破装药难题，实现了井下现场混装乳化炸药技术装备的重大突破。
    经过三个阶段、两个多月的井下应用调试，新型混装车的效率优势逐渐显现，从设备就位开始直至完成两排炮孔装药，总作业时间已降低至不足2小时，工人劳动强度显著降低，劳动定员也由原来的6人降至3人，整体效率明显提高。